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热裂是由于模具表面热冷交替反复变化引起异符号热应力的反复作用而产生的。热裂纹呈龟裂状，多发生在模具的突出部；因为突出部容易急冷急热。当模具材料的导热性差、热膨胀系数大、使用温度范围和润滑剂选用不合适时，更易产生热裂。模具发生塑性变形的原因是因为模具的硬度过低或锻件的变形抗力过大所引起的。热锻时由于冷却不好，模具温升较高，引起模具退火而变软。而当坯料温度过低时锻件的变形抗力便会增大。

毛坯的冒口和内浇道切去，即为研究的铸件。为了能、的评估铸造生产的风机主轴的性能，对风机主轴所切取11块试样，并按切取位置进行编号，后文均按此编号进行阐述；从11块试样中切取3个020mmx210mm的圆柱形试样和15个55mmxlOmmxlOmm的长方体试样；再从圆柱形试样中机械切削出1个标准的拉伸试样。

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这样，一方面降低了对模具材料的苛刻要求，扩大了模具的选材范围，使得在大气环境中进行钛合金近等温锻成为可能，同时，扩大了等温锻技术的适用范围；另一方面，由于锻件与模具存在一定的温差，可以为锻件内由变形热效应产生的热量供一定的散热途径。

在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。实际生产中再现了这一情况，采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施，减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中，起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈，采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。但模拟结果如图所示，在中心楔块底部有少许飞边形成时，叉部的顶端还未充满，阒圈部位还有折叠（图、后改变工艺方案，用方坯进行卡压，预先分配材料，这样终锻时坯料也比较容易定位。但坯料在叉口部位不容易充满，这主要是由于卡压模膛的底部深，前部浅，材料预分配不足。将出坯形状改为阶梯状,较好地解决了这个问题